单螺杆塑料挤出机_单螺杆塑料挤出机的工作原理及组成结构

单螺杆塑料挤出机采用单个减速机、单个螺筒、螺杆采用正规型材、优质碳素钢。 单螺杆挤出机作为一种常见的挤出机设备，用于塑料加工行业。

单螺杆挤出机主要用于挤出软、硬聚氯乙烯、聚乙烯等热塑性塑料，可加工多种塑料制品，如吹膜、挤管、压板、拔丝带等，亦可用于熔融造粒。

单螺杆塑料挤出机设计先进，质量高，塑化好，能耗低，采用渐开线齿轮传动，具有噪音低，运转平稳，承载力大，寿命长等特点。

单螺杆塑料挤出机的工作原理：

当挤压系统加热到给定工艺温度并保温一定时间后，启动电机，通过减速机提供给螺杆所需的扭矩和转速。料斗中的塑料在自重或加料器推力的作用下，由加料口进入螺槽。

随着螺杆的旋转，塑料在与机筒螺杆摩擦力的作用下被向前输送。塑料自料口进入螺杆后，在旋转着的螺杆作用下，通过料筒内壁和螺杆表面的摩擦作用向前输送。

在成型过程中，物料以粉状或颗粒状从料斗加入至塑料挤出机后，要完成输送，压实，压缩，熔融塑化、均化成均匀融体的过程。

在螺杆加料段，松散的固体粒料(或料末)充满螺槽，随着物料的不断输送，物料开始被压实。

当物料进入压缩段后，由于螺杆螺槽深度逐渐变浅以及机头的阻力，使塑料逐渐形成高压，并进一步被压实。

与此同时，在料筒外加热以及螺杆与料筒内表面对物料的强烈搅拌、混合和剪切摩擦所产生的内摩擦剪切热的作用下，塑料温度不断升高，与料筒相接触的某一点，塑料温度到达熔点，开始熔融。

随着物料的输送，继续加热，熔融的物料量逐渐增多，而未熔融物料量相应减少。

大约在压缩段的结束处，全部物料都转变黏流态，但这时各点温度尚未均匀，经过均化段的均化作用就比较均匀了，最后螺杆将熔融物料定量、定压、定温地挤入到机头。

塑料挤出机机头中口模是个成型部件，物料通过它而获得一定截面的几何形状和尺寸，再经过冷却定型和其它工序，就可得到成型好的制品。

挤压系统：

挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。

1、螺杆：是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率，由高强度耐腐蚀的合金钢制成。

2、机筒：是一金属圆筒，一般用耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。

机筒与螺杆配合，实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，并向成型系统连续均匀输送胶料，一般机筒的长度为其直径的15～30倍，以使塑料得到充分加热和充分塑化为原则。

3、料斗：料斗底部装有截断装置，以便调整和切断料流，料斗的侧面装有视孔和标定计量装置。

4、机头和模具：机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模具，机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的导入模套中，并赋予塑料以必要的成型压力。

塑料在机筒内塑化压实，经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机头成型模具，模芯模套适当配合，形成截面不断减小的环形空隙，使塑料熔体在芯线的周围形成连续密实的管状包覆层。

为保证机头内塑料流道合理，消除积存塑料的死角，往往安置有分流套筒，为消除塑料挤出时压力波动，也有设置均压环的。

机头上还装有模具校正和调整的装置，便于调整和校正模芯和模套的同心度。在机头前部装有均压环，用于均衡压力；

挤包成型部分由模套座和模套组成，模套的位置可由螺栓通过支撑来调节，以调整模套对模芯的相对位置，便于调节挤包层厚度的均匀性。机头外部装有加热装置和测温装置。

挤出机特点：

1、单螺杆造粒机具有集密炼、提送、喂料、挤出、风冷热切粒、风送冷却于一体，实现自动化连续作业，这样的单螺杆造粒机生产效率高；

2、单螺杆造粒机具有密炼、喂料及挤出段可根据客户选择采用电加热或蒸汽加热或热油循环加热技术，应其温度控制要求，根据要生产的不同的材料，对温度的要求也是不一样的。

3、混炼机采用“四棱同步耐磨混炼室”的技术 ，效率高，耗能低，塑化充分，分散均匀；

4、喂料装置采用本公司独特的技术 ，可对混炼物料进行辅助混炼，并对单螺杆挤出机进行强制喂料，提高造粒效率和品质；

5、双锥螺杆和单螺杆的驱动均采用交流变频技术，可适应各种工艺技术要求；

6、机头前部采用液压快速换网装置，省时省力,又环保；

7、造粒机采用旋转式刀盘和微调装置，进行风冷式热切粒；

8、粒料的冷却采用旋风分离器输送及滚筒式冷却机或圆盘式振动筛；

9、电控系统采用PLC、可视界面与变频技术，实现全程自动化控制。

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