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波纹管设备_波纹管设备的成型工艺

波纹管设备是高速生产波纹管的机器设备。

波纹管设备是高速生产波纹管的机器设备。波纹管设备挤出真空成型机组:包括挤出机、真空成型机、收卷机。

真空成型机是专利新产品,主要特点是挤出与成型机为一体便于挤出模具与成型模具同心度的调整且调好后不易产生变化。设备的性价比高,能耗低,操作简单。

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应用:该设备生产出的管材,耐高温,耐腐蚀,耐磨损,强度高。用于电气穿线管、汽车穿线管、护套管、机床产品、包装食品机械、电力机车、工程安装、灯具、自动化仪器仪表等领域,市场需求很大。

该生产线主要用来生产塑料波纹软管,单壁波纹管,PE PVC PA PP软管,塑料波纹管设备,单层波纹穿线管。 

1、特殊螺杆和模具的结构设计,解决了塑料树脂的成型困难。

2、 模块成型机采用封闭的水冷结构,穿线波纹管设备,封闭形成模块联合体和特殊设计的轨道,这将使所有的模块匹配正确,运行稳定。

3、 你甚至不能看到管表面上的连接线。成型机内有冷却水循环,它将使冷却速度快,所以管的生产速度较高。

4、 与此同时,PP波纹管设备,成型机采用积木设计,我们可以使用相同的基础结构。

5、 成型机越长,管材的挤出速度越快。我们可以做不同长度的成型机根据客户的要求。

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波纹管成形工艺:

1、液压成形波纹管 液压成形是波纹管的最常用成形方法。利用在管坯中的液体压力,是管坯在限制环中胀形,直到沿环向出现屈服,然后再压缩管坯到所需的长度。小直径波纹管多采用这种方法。

2、滚压成形波纹管 滚压成形工艺主要用于加工大型波纹管,是依靠设在管坯中的成形轮的滚压成形,可以单波滚制成形,有的装置亦可一次成数个波纹。

3、机械胀形波纹管 采用在管坯内部扩胀的胎具,逐个地胀压成波纹,初步成形后,再用内外锟精压定制。

4、焊接成形波纹管 对于波高过大或波形特殊的波纹管,多采用冲压焊接工艺。

当波高超过极限时,材料延伸率已不允许采用整体成形工艺,或因波形复杂,整体成形极其困难时也多采用焊接成形。这类波纹管由于不能承受内压,不太适用于作膨胀节的柔性段。

5、沉积成形波纹管 该工艺是利用电沉积方法将波纹管材料沉积到芯模上,然后将芯模熔蚀。

这种波纹管材料是一种十分柔软的纯镍金属材料,且是无孔的,因此,能耐高真空,并可进行焊接。膨胀节柔性段不宜用这种波纹管,因为成本太高,而且仅限于镍材。

主要技术参数:

生产管范围mm4-1010-1616-40产量kg/h82060配套主机SJ-30/30BSJ-45/30BSJ-65/30B模块对数404242生产线速度m/min5-105-155-10

材料:尼龙 温度范围:-40℃-115℃ 不含卤素 耐油、酸 阻燃等级HB(UL 94)黑色管耐紫外线 。

通过齿轮传动模块,模板串水冷却 PVC单壁波纹管设备,制品风冷,使生产的波纹管成型速度快、波纹形状均匀、接缝一致、内外壁光滑,特别适用于轿车的线束。

超载载荷:

具体弹性元件产品在工作中经受瞬间或试验期间允许超过额定载荷而不发生损坏、失效、失稳时的承载能力。对于仪表弹性敏感元件,一般限定超载能力为额定载荷的125%。

在工程中使用的波纹管类组件,一般限定在额定载荷的150%。根据工程要求,当要求大的安全系数时,使用的弹性元件规定不允许有任何超载,因此载荷必须小于或等于额定载荷值。

位移:

金属波纹管及弹性元件中某一特定点(自由端或中心)的位置变化。按照其运动轨迹,可分为线位移和角位移。在外界载荷作用下,金属波纹管可能产生轴向位移、角向位侈及横向位移。

额定位移:

金属波纹管及弹性元件在额定载荷作用下所引起的位移值,也就是它们在正常使用条件下允许产生的工作位移。

超载位移:

各类弹性元件在工作瞬间或试验期间允许超过额定位移的承受能力。在发生超载位移时,弹性元件不应发生损坏、失效、失稳等情况。

对于仪表弹性敏感元件,超载位移一般限定在额定位移的125%,工程中使用的波纹管类组件,应根据工程条件和安全程度确定。

开机前的检查工作:

在正式的开机前需要做的保养工作是较为细致的,比如相关的油标是否满足规定,另外量上是否足够也是需要加以检查的;

设备的各项按钮也需要逐一的进行检查,pe波纹管设备,如果出现不灵活的情况也要及时的进行处理,否则会对正常的使用造成很大的障碍;螺母的工作状况也要加以衡量,这是较为容易忽视的地方。

设备工作时的监控:

在机械运行的过程中也不能忽略了基本的保养工作,波纹管设备,包括限位开关的工作状况是否正常以及各个部件的温度变化是否正常,这些细节的关注都是不容忽视的。

而且还要时刻留意产品缺胶、毛边、缩水、变形和气泡等问题,一旦发生问题,需要停机进行维修或者采取相应的解决措施。

关机后的保养:

波纹管成型机结束工作并不是简单的按下关闭按钮。关机后的保养处理才是为关键的,必须对各个部位进行的清理,另外相关的工作区域也要进行仔细的检查,手柄也必须保持空档的位置。

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