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中空成型机_中空成型机的工作原理

中空成型机的工作原理是采用的是响应的交流伺服电机驱动的定量泵系统,是近年来发展起来的一种先进的高性能节能系统。

中空成型机的工作原理是采用的是响应的交流伺服电机驱动的定量泵系统,是近年来发展起来的一种先进的高性能节能系统。

它通过调节液压泵的转速和响应速度慢来解决变频调速技术的性能问题。同时,由于其运行特点,提高了电力的利用效率。

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伺服电机驱动系统由于伺服电机不采用永磁结构,而且由于转矩和惯性紧密配合,在低惯性转子配合下,消除了脉动转矩,在转速上具有良好的动态响应特性范围。

由于转矩是由感应电流产生的,并且具有较高的磁通密度,所以可以保持很低的转矩脉动。

在极低转速下,也可以有较大的固定转矩区域,实现恒流量输出。液压系统基本不需要冷却水,冷却凝固时间长的塑料中空产品节能高达80%。

在制冷时,电机处于停转状态,充分发挥节能特性,提高系统的精度控制性能。交流伺服电机的最高转速可以达到4000r / min。

从理论上讲,与其匹配的液压泵的排量可以根据最高转速选择,选用比普通系统小的排量液压泵,以降低系统中液压泵的应用成本。

一般液压泵的最高转速为1800r / min,同时考虑到液压泵的高速噪声和使用寿命,液压泵工作转速选择低于1800r / min,大排量液压泵和伺服电机驱动系统,所以不能充分发挥交流伺服电机对高速运行的优良特性,改进成本驱动系统。

节能挤塑增塑为了提高比流量,降低比功率,这是挤出节能最为明显的技术参数。塑料中空机排列的挤出机主要是HMWPE,如果采用传统的设计,塑化效率明显不足。

在加工HMWPE粉体的过程中,150/25挤出机的增塑能力仅为250kg / h,单位能耗较高。在国外尤其是德国,许多大型空心机制造商已经采用了强制进给结构和强制冷却段结构的IKV单螺杆挤出机。

在相同长径比下,IKV挤出机的塑化能力比传统设计提高50%以上,挤出量稳定。而且,合理的隔断段和混合段设计可以达到较高的塑化质量。

中空成型机采用的是120mm直径螺杆挤出机的结构,在HMWPE工艺中,70%是新材料(粉末)和30%粉末混合条件,挤出机比流量达到7〜8(kg / h)/(r / min ),具体功率名称为0.3(KW /(kh / h))挤出机,属于高效节能型。

在国际上,塑料挤出成型中空塑料成型机已经采用强制进气强制冷却的“IKV”结构。

螺杆的塑化能力通过采用水冷封闭式沟槽给料装置大大提高,采用先进的节能调速系统,提高能源利用率。

以往大多数直流高速能耗或电磁调速技术,近年来开始采用交流变频节能控制技术,速度范围,动态响应,智能控制效率因子和功率等。

是无与伦比的速度控制方法。一台变频器的换向器电机能量在20%〜30%,一个节能电机滑动50%以上的塑料制品,减少电力。

伺服同步电机控制是一种新型的节能高效挤压塑化系统,受到越来越多的关注。伺服电机的同步性能几乎为1,功率利用率非常高,异步电机的效率比同期高出8%左右。伺服速度控制节能30%以上。

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中空成型机的作业原理:

中空成型机的作业原理与打针用的打针器类似,它是凭借螺杆(或柱塞)的推力,将已塑化好的熔融状况(即粘流态)的塑料打针入闭合好的模腔内,经固化定型后获得制品的工艺过程。

打针成型是一个循环的过程,每一周期首要包含:定量加料—熔融塑化—施压打针—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模,进行下一个循环。

中空成型机特色:

1、中空成型机电脑选用进口PLC的电脑主机芯片,匹配液晶显示屏,软件备用毛病自我诊断系统及错误纠正功用,使操作更方便,其控制程序以傻瓜式规划,无须专业培训即可上岗操作。

2、中空成型机全液压驱动,具有国内首创无级液压调频技能,处理了中空成型机对各种物料和块型的习惯度,提高了物料的密实性,缩短了成型周期。

中空成型机使用方法选择平整台面,放稳机器,可以将中空成型机机脚拉开使机器面板便于观察将手持感应头上的插头插入面板上的插座并旋紧。

注意定位缺口将电源线的插头一端插入机箱后板上的插座,另一端插入电源供给插座,请务必使用单相三线制电打开中空成型机后板上的“电源总开关”,按面板“电源开关"键,待“准备"绿色指示灯亮,机器就可以工作。

角驰成型机采用台湾台达DVP14ES主机计算机,使用文本屏显示的电控系统,便于操作,易上手.该角驰成型机采用高水平自动控制软件,实现生产信息化管理;

整个机组自动化控制系统采用高集成的网络,使自动化系统性能更优越;角驰成型机工作原理是当前段工序将原料装入下模具后,液压泵驱动压瓦模自动下压,

水泥砂石在压力的作用下被滤去较多的水分并被压成密并具有一定强度的水泥瓦制品,不了解角驰成型机结构和性能及操作规程者不得开动机器。

角驰成型机严禁超过最小闭合高度进行工作,即上滑动箱底面至工作各面最小距离290㎜要求上下模具合模后的高度加上,上下垫板厚底加上瓦坯厚度,不允许超过290㎜。

制造模具时应按此要求进行设计,以免发生机床事故。经常注意观察,滑动箱体及两侧机体内润滑油的高度。

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